Nyheter

En milstolpeprestation har uppnåtts i Kinas avancerade utrustningstillverkningsindustri eftersom ett ledande inhemskt CNC-verktygsföretag officiellt tillkännagav massförsörjningen av avancerade 5-axliga CNC-maskiner till BYD. Detta samarbete markerar första gången som inhemsk högkvalitativ 5-axlig CNC-utrustning har antagits i storskalig produktion av kärnkomponenter för nya energifordon (NEV), vilket förverkligar det kritiska genombrottet för självförtroende vid bearbetning av viktiga fordonsdelar som drivmotorer och batteripaket. Som "hjärnan" och "händerna" för avancerad tillverkning är 5-axliga CNC-maskiner avgörande för bearbetning av komplexa komponenter med hög precision. Tidigare var bearbetningen av BYD:s NEV-kärnkomponenter starkt beroende av importerade 5-axliga CNC-maskiner från Europa och Japan, som stod inför utmaningar som höga inköpskostnader, långa leveranscykler och begränsad support efter försäljning. De inhemska avancerade 5-axliga CNC-maskinerna som levererades denna gång har genomgått rigorösa tester och verifieringar, med nyckelprestandaindikatorer som bearbetningsnoggrannhet, stabilitet och effektivitet som har nått internationella avancerade nivåer. Enligt relevant person som ansvarar för BYD har de inhemska 5-axliga CNC-maskinerna tagits i bruk i flera NEV-produktionsbaser. De används främst för bearbetning av högprecisionskomponenter som motorstatorer, rotorer och batteripaket. Applikationsdata visar att jämfört med importerad utrustning minskar de inhemska maskinerna enhetsbearbetningskostnaden med cirka 30% och förkortar produktionscykeln med 20%, samtidigt som produktkvalitetens konsistens och tillförlitlighet säkerställs. "Detta samarbete är en win-win för båda parter. Det förbättrar inte bara kostnadskonkurrenskraften för våra produkter utan främjar också uppgraderingen av den inhemska CNC-maskinsindustrin", tillade den ansvarige. Branschexperter påpekade att massförsörjningen av inhemska avancerade 5-axliga CNC-maskiner till BYD är en viktig symbol för mognaden i Kinas avancerade CNC-utrustningsindustri. Det bryter det långsiktiga monopolet för utländska märken inom high-end NEV-komponentbearbetningsområdet och stärker den oberoende kontrollerbarheten för den inhemska fordonsindustrikedjan. Med den accelererande utvecklingen av NEV-industrin kommer efterfrågan på högprecisions CNC-bearbetningsutrustning att fortsätta att växa, vilket ger stort utrymme för utveckling av inhemska CNC-maskinföretag. Det inhemska CNC-maskinföretaget uppgav att det kommer att fortsätta att fördjupa teknisk forskning och utveckling, optimera produktprestanda och utöka samarbetet med fler nyckelföretag inom fordons-, flyg- och rymdindustrin. Det syftar till att bidra mer till lokaliseringen av avancerad utrustning och högkvalitativ utveckling av Kinas tillverkningsindustri.

En stor teknisk milstolpe har uppnåtts i Kinas fästelementsindustri då ett inhemskt forskarlag, i samarbete med ett ledande tillverkningsföretag, meddelade att deras oberoende utvecklade keramiskt belagda fästelement framgångsrikt har klarat det 1000-timmars neutrala saltspraytestet. Detta genombrott verifierar inte bara den överlägsna korrosionsbeständigheten hos inhemska keramiskt belagda fästelement utan markerar också Kinas officiella slut på långvarigt beroende av importerade högpresterande korrosionsbeständiga fästelement, vilket fyller en nyckellucka i landets försörjningskedja för avancerade fästelement. Fästelement är viktiga baskomponenter som ofta används inom flyg-, marinteknik, havsbaserad vindkraft och andra avancerade utrustningsområden. I tuffa miljöer som hög luftfuktighet, saltdimma och kemisk korrosion bestämmer fästelementens korrosionsbeständighet direkt säkerheten och livslängden för hela utrustningen. Tidigare var högpresterande keramiskt belagda fästelement starkt beroende av import från Europa och Japan, med höga inköpskostnader och långa leveranscykler, vilket begränsade den oberoende utvecklingen av Kinas strategiska framväxande industrier. De nyutvecklade keramiskt belagda fästelementen använder en innovativ plasmasprutteknik, som bildar en tät, enhetlig keramisk beläggning på fästelementens yta. Till skillnad från traditionell beläggningsteknik förbättrar denna nya process bindningsstyrkan mellan beläggningen och fästelementssubstratet, vilket effektivt undviker att beläggningen flagnar och spricker. Enligt testrapporten som släppts av National Fastener Quality Supervision and Inspection Center, efter 1000 timmars kontinuerlig saltspray-korrosionstestning, visade ytan på de inhemska keramiskt belagda fästelementen inga tecken på rost, korrosion eller beläggningsskador, med en korrosionsbeständighetsnivå som uppfyller eller överträffar internationella avancerade standarder. "Det 1000 timmar långa saltspraytestet är ett strikt riktmärke för att utvärdera korrosionsbeständigheten hos avancerade fästelement", säger Dr. Li Ming, ledaren för forskargruppen. "Vårt team har övervunnit viktiga tekniska svårigheter som ojämn beläggningstjocklek och dålig vidhäftningsstyrka genom tre års forskning och utveckling, optimerat beläggningsmaterialförhållandet och sprutprocessparametrar upprepade gånger. Den framgångsrika godkända testet innebär att inhemska fästelement helt kan uppfylla de hårda miljökraven för havsbaserad vindkraft, marinteknik och andra områden." Branschinsiders påpekade att detta tekniska genombrott avsevärt kommer att minska upphandlingskostnaderna för högpresterande fästelement för inhemska företag. Det förväntas att priset på inhemska keramiskt belagda fästelement kommer att vara 30-40 % lägre än för importerade produkter, samtidigt som det säkerställer en stabil tillgång. Detta kommer inte bara att förbättra kärnkonkurrenskraften för Kinas utrustningstillverkningsindustri utan också ge starkt stöd för lokaliseringen av nyckelkomponenter i strategiska industrier som ny energi och flyg. För närvarande har forskargruppen slutfört industrialiseringsomvandlingen av denna teknik, och den första satsen av inhemska keramiskt belagda fästelement har testats i ett antal havsbaserade vindkraftsprojekt. Det berörda företaget uppgav att det kommer att ytterligare utöka produktionskapaciteten och främja den breda tillämpningen av denna teknik på fler områden, vilket bidrar till högkvalitativ utveckling av Kinas fästelementsindustri.

Integreringen av smart teknik i baskomponenter har gjort nya framsteg i Kinas avancerade tillverkningssektor. Ett inhemskt högteknologiskt företag lanserade nyligen en ny generation smarta fästelement utrustade med övervakningsfunktioner i realtid, som framgångsrikt har tillämpats inom precisionsmaskiner, flyg och ny energiutrustning. Denna innovation uppgraderar inte bara det traditionella fästelementet från en "passiv anslutningsdel" till en "aktiv övervakningsnod", utan tillhandahåller också en pålitlig teknisk lösning för att förbättra säkerheten och driftsäkerheten hos avancerad utrustning. Fästelement är "skarvarna" av industriell utrustning, och deras stabilitet påverkar direkt utrustningens totala prestanda. I avancerade tillverkningsscenarier som flyg och intelligenta produktionslinjer saknar traditionella fästelement statusuppfattningsförmåga i realtid, vilket gör det svårt att upptäcka dolda faror som lossning, trötthet eller korrosion i tid, vilket kan leda till utrustningsfel eller till och med säkerhetsolyckor. De nyutvecklade smarta fästelementen löser denna smärtpunkt genom att bädda in mikrosensorer och trådlösa överföringsmoduler i fästelementsstrukturen. Enligt företagets FoU-direktör kan de smarta fästelementen i realtid samla in nyckeldata som bultförspänning, temperatur och vibrationer under utrustningens drift och överföra data till det centrala styrsystemet genom trådlös kommunikationsteknik med låg effekt. Systemet kan automatiskt analysera data och utfärda tidiga varningar när onormala värden upptäcks, vilket gör det möjligt för underhållspersonal att utföra riktat underhåll innan fel inträffar. Jämfört med traditionell manuell inspektion minskar detta läge underhållskostnaden med 40 % och förbättrar utrustningens effektivitet med 25 %. "Smarta fästelement är en viktig del av den intelligenta omvandlingen av avancerad tillverkning", sa en branschexpert. "Inom ramen för Industry 4.0 ökar efterfrågan på intelligent övervakning av utrustning. Den framgångsrika tillämpningen av denna teknik fyller tomrummet i inhemsk forskning och utveckling av smarta fästelement, vilket bryter monopolet för utländska varumärken på den avancerade marknaden." Det rapporteras att de smarta fästelementen har klarat strikta prestandatester och har antagits av flera stora inhemska utrustningstillverkare. För närvarande accelererar företaget expansionen av produktionskapaciteten och optimerar produktserien för att anpassa sig till olika applikationsscenarier. Den berörda personen som ansvarar sa att framtiden ytterligare kommer att främja kombinationen av smarta fästelement med big data och AI-teknik, realisera förutsägande underhåll av utrustning och injicera ny fart i den högkvalitativa utvecklingen av Kinas avancerade tillverkningsindustri.