Aktualności

W chińskiej branży produkcji sprzętu wysokiej klasy dokonano kamienia milowego, ponieważ wiodące krajowe przedsiębiorstwo produkujące obrabiarki CNC oficjalnie ogłosiło masową dostawę wysokiej klasy 5-osiowych maszyn CNC do BYD. Ta współpraca to pierwszy przypadek zastosowania krajowego, wysokiej klasy 5-osiowego sprzętu CNC do produkcji na dużą skalę kluczowych komponentów pojazdów nowej generacji (NEV), co stanowi przełom w zakresie samodzielności w obróbce kluczowych części samochodowych, takich jak silniki napędowe i akumulatory. Jako „mózg” i „ręce” wysokiej klasy produkcji, 5-osiowe maszyny CNC mają kluczowe znaczenie w przetwarzaniu złożonych, precyzyjnych komponentów. Wcześniej obróbka podstawowych komponentów NEV firmy BYD opierała się w dużej mierze na importowanych 5-osiowych maszynach CNC z Europy i Japonii, które borykały się z takimi wyzwaniami, jak wysokie koszty zaopatrzenia, długie cykle dostaw i ograniczone wsparcie posprzedażowe. Dostarczone tym razem krajowe, wysokiej klasy 5-osiowe maszyny CNC przeszły rygorystyczne testy i weryfikację, a kluczowe wskaźniki wydajności, takie jak dokładność obróbki, stabilność i wydajność, osiągnęły zaawansowany międzynarodowy poziom. Według odpowiedniej osoby odpowiedzialnej za BYD, krajowe 5-osiowe maszyny CNC zostały wprowadzone do użytku w wielu bazach produkcyjnych NEV. Stosowane są głównie do obróbki precyzyjnych elementów, takich jak stojany silników, wirniki i obudowy akumulatorów. Z danych aplikacyjnych wynika, że ​​w porównaniu ze sprzętem importowanym, maszyny krajowe zmniejszają jednostkowe koszty obróbki o około 30% i skracają cykl produkcyjny o 20%, zapewniając jednocześnie niezmiennie i niezawodność jakości produktu. „Ta współpraca przynosi korzyści obu stronom. Nie tylko zwiększa konkurencyjność kosztową naszych produktów, ale także promuje unowocześnienie krajowego przemysłu obrabiarek CNC” – dodała osoba odpowiedzialna. Eksperci branżowi zwrócili uwagę, że masowa dostawa krajowych, wysokiej klasy 5-osiowych maszyn CNC do BYD jest znaczącym symbolem dojrzałości chińskiego przemysłu wysokiej klasy sprzętu CNC. Przełamuje długoterminowy monopol zagranicznych marek w dziedzinie obróbki wysokiej klasy komponentów NEV i wzmacnia niezależną kontrolę krajowego łańcucha przemysłu motoryzacyjnego. Wraz z przyspieszającym rozwojem branży NEV, zapotrzebowanie na precyzyjny sprzęt do obróbki CNC będzie nadal rosło, zapewniając szeroką przestrzeń dla rozwoju krajowych przedsiębiorstw zajmujących się obrabiarkami CNC. Krajowe przedsiębiorstwo obrabiarek CNC oświadczyło, że będzie w dalszym ciągu pogłębiać badania i rozwój technologiczny, optymalizować wydajność produktów oraz rozszerzać współpracę z bardziej kluczowymi przedsiębiorstwami z branży motoryzacyjnej, lotniczej i innych dziedzin. Ma na celu większy wkład w lokalizację wysokiej klasy sprzętu i wysokiej jakości rozwój chińskiego przemysłu produkcyjnego.

W chińskiej branży elementów złącznych osiągnięto ważny kamień milowy w technologii, ponieważ krajowy zespół badawczy we współpracy z wiodącym przedsiębiorstwem produkcyjnym ogłosił, że niezależnie opracowane elementy złączne z powłoką ceramiczną pomyślnie przeszły 1000-godzinny test neutralnej mgły solnej. Ten przełom nie tylko potwierdza doskonałą odporność na korozję krajowych elementów złącznych z powłoką ceramiczną, ale także oznacza oficjalny koniec długoterminowej zależności Chin od importowanych, wysokowydajnych, odpornych na korozję elementów złącznych, wypełniając kluczową lukę w krajowym łańcuchu dostaw wysokiej klasy elementów złącznych. Elementy złączne to podstawowe komponenty o krytycznym znaczeniu, powszechnie stosowane w przemyśle lotniczym, inżynierii morskiej, morskiej energetyce wiatrowej i innych urządzeniach najwyższej klasy. W trudnych warunkach, takich jak wysoka wilgotność, mgła solna i korozja chemiczna, odporność na korozję elementów złącznych bezpośrednio determinuje bezpieczeństwo i żywotność całego sprzętu. Wcześniej wysokowydajne elementy złączne z powłoką ceramiczną w dużej mierze opierały się na imporcie z Europy i Japonii, co wiązało się z wysokimi kosztami zaopatrzenia i długimi cyklami dostaw, co ograniczało niezależny rozwój strategicznych wschodzących gałęzi przemysłu w Chinach. W nowo opracowanych elementach złącznych z powłoką ceramiczną zastosowano innowacyjną technologię natryskiwania plazmowego, która tworzy gęstą, jednolitą powłokę ceramiczną na powierzchni elementów złącznych. W przeciwieństwie do tradycyjnych technologii powlekania, ten nowy proces zwiększa siłę wiązania pomiędzy powłoką a podłożem łącznika, skutecznie zapobiegając łuszczeniu się i pękaniu powłoki. Zgodnie z raportem z testów opublikowanym przez Krajowe Centrum Nadzoru i Kontroli Jakości Elementów Złącznych, po 1000 godzinach ciągłego badania korozji w mgle solnej, powierzchnia domowych elementów złącznych z powłoką ceramiczną nie wykazywała żadnych oznak rdzy, korozji ani uszkodzeń powłoki, a poziom odporności na korozję spełniał lub przekraczał zaawansowane międzynarodowe standardy. „1000-godzinny test w mgle solnej jest ścisłym punktem odniesienia przy ocenie odporności na korozję wysokiej klasy elementów złącznych” – powiedział dr Li Ming, kierownik zespołu badawczego. "Nasz zespół przezwyciężył kluczowe problemy techniczne, takie jak nierówna grubość powłoki i słaba siła wiązania, w ciągu trzech lat badań i rozwoju, wielokrotnie optymalizując skład materiału powłokowego i parametry procesu natryskiwania. Pomyślne zdanie testu oznacza, że ​​krajowe elementy złączne mogą w pełni sprostać trudnym wymaganiom środowiskowym morskiej energetyki wiatrowej, inżynierii morskiej i innych dziedzin. " Znawcy branży zwrócili uwagę, że ten przełom technologiczny znacznie obniży koszty zakupu wysokowydajnych elementów złącznych dla krajowych przedsiębiorstw. Oczekuje się, że cena krajowych elementów złącznych z powłoką ceramiczną będzie o 30%-40% niższa niż produktów importowanych, przy zapewnieniu stabilnej podaży. Nie tylko zwiększy to podstawową konkurencyjność chińskiego przemysłu produkującego sprzęt, ale także zapewni silne wsparcie dla lokalizacji kluczowych komponentów w strategicznych branżach, takich jak nowa energia i przemysł lotniczy. Obecnie zespół badawczy zakończył transformację industrializacyjną tej technologii, a pierwsza partia krajowych elementów złącznych z powłoką ceramiczną została poddana próbom zastosowania w szeregu projektów morskich elektrowni wiatrowych. Właściwe przedsiębiorstwo oświadczyło, że będzie w dalszym ciągu zwiększać moce produkcyjne i promować szerokie zastosowanie tej technologii w większej liczbie dziedzin, przyczyniając się do rozwoju wysokiej jakości chińskiego przemysłu elementów złącznych.

Integracja inteligentnej technologii z podstawowymi komponentami osiągnęła nowy postęp w wysokiej klasy chińskim sektorze produkcyjnym. Krajowe przedsiębiorstwo high-tech wprowadziło niedawno na rynek nową generację inteligentnych elementów złącznych wyposażonych w funkcje monitorowania w czasie rzeczywistym, które z powodzeniem zastosowano w maszynach precyzyjnych, przemyśle lotniczym i nowym sprzęcie energetycznym. Ta innowacja nie tylko przekształca tradycyjny element złączny z „pasywnej części łączącej” w „aktywny węzeł monitorujący”, ale także zapewnia niezawodne rozwiązanie techniczne poprawiające bezpieczeństwo i niezawodność działania sprzętu najwyższej klasy. Elementy złączne są „połączeniami” urządzeń przemysłowych, a ich stabilność bezpośrednio wpływa na ogólną wydajność sprzętu. W zaawansowanych scenariuszach produkcyjnych, takich jak przemysł lotniczy i inteligentne linie produkcyjne, tradycyjnym elementom złącznym brakuje możliwości postrzegania stanu w czasie rzeczywistym, co utrudnia wykrycie w odpowiednim czasie ukrytych zagrożeń, takich jak poluzowanie, zmęczenie lub korozja, co może prowadzić do awarii sprzętu, a nawet wypadków związanych z bezpieczeństwem. Nowo opracowane inteligentne elementy złączne rozwiązują ten problem, osadzając mikroczujniki i moduły transmisji bezprzewodowej w strukturze elementu złącznego. Według dyrektora ds. badań i rozwoju przedsiębiorstwa inteligentne elementy złączne mogą w czasie rzeczywistym zbierać kluczowe dane, takie jak napięcie wstępne śruby, temperatura i wibracje podczas pracy sprzętu, a następnie przesyłać dane do centralnego systemu sterowania za pośrednictwem technologii komunikacji bezprzewodowej małej mocy. System może automatycznie analizować dane i wysyłać wczesne ostrzeżenia w przypadku wykrycia nieprawidłowych wartości, umożliwiając personelowi konserwacyjnemu przeprowadzenie ukierunkowanej konserwacji przed wystąpieniem awarii. W porównaniu z tradycyjną inspekcją ręczną, tryb ten zmniejsza koszty konserwacji o 40% i poprawia wydajność pracy sprzętu o 25%. „Inteligentne elementy złączne stanowią ważną część inteligentnej transformacji wysokiej klasy produkcji” – powiedział ekspert branżowy. "W kontekście Przemysłu 4.0 rośnie zapotrzebowanie na inteligentne monitorowanie sprzętu. Pomyślne zastosowanie tej technologii wypełnia lukę w krajowych badaniach i rozwoju inteligentnych elementów złącznych, przełamując monopol zagranicznych marek na rynku high-end." Według doniesień inteligentne elementy złączne przeszły rygorystyczne testy wydajności i zostały przyjęte przez kilku głównych krajowych producentów sprzętu. Obecnie przedsiębiorstwo przyspiesza rozbudowę mocy produkcyjnych i optymalizację serii produktów w celu dostosowania ich do różnych scenariuszy zastosowań. Właściwa osoba odpowiedzialna powiedziała, że ​​przyszłość będzie w dalszym ciągu promować połączenie inteligentnych elementów złącznych z technologiami dużych zbiorów danych i sztucznej inteligencji, realizować konserwację predykcyjną sprzętu i nadać nowy impuls wysokiej jakości rozwojowi wysokiej klasy chińskiego przemysłu produkcyjnego.